Ниткин А.Л.
Методические рекомендации
«Сборка сварных соединений»
по учебной практике «Сварочная»
для специальностей:
08.02.07 «Монтаж и эксплуатация внутренних сантехнических устройств, кондиционирования воздуха и вентиляции»;
23.02.05 «Эксплуатация транспортного электрооборудования и автоматики»;
23.02.03 «Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта».
Ниткин А.Л. Методические рекомендации «Сборка сварных соединений» по учебной практике «Сварочная» – Омск: БПОУ ОО «ОКОТСиТ», 2016. – 20 с.
Методические рекомендации «Сборка сварных соединений» по учебной практике «Сварочная» составлены в помощь мастерам производственного обучения и обучающихся, проходящих учебную практику «Сварочная». Рекомендации содержат теоретический материал, который поможет в работе по выполнению сварочных работ. Приведена инструкция по охране труда для электросварщика.
| Рекомендовано на заседании ПЦК практического профессионального обучения
Протокол № 4 от 26 ноября 2015 г. | Утверждено научно-методическим Советом БПОУ ОО «ОКОТСиТ»
Протокол № 2 от 30 декабря 2015 г. |
© Омский колледж отраслевых технологий строительства и транспорта, 2016 г.
Содержание
Введение 4
Подготовка деталей под сварку 6
Сборка изделий под сварку 10
Дефекты сварных соединений 11
Операционный контроль технологического процесса сварки 12
Техника безопасности и противопожарные мероприятия 14
при сварочных работах 14
Приложение 16
Инструкция по охране труда для электросварщика 16
В зависимости от типа и назначения изделия видоизменяются и конкретизируются требования, предъявляемые к сварным соединениям. Поэтому их нельзя сформулировать в общем виде. Можно лишь утверждать, что любому сварному соединению должна быть обеспечена достаточная работоспособность при минимальной трудоемкости его изготовления. Под достаточной работоспособностью сварного соединения в большинстве случаев подразумевают сохраняемую в течение всего срока эксплуатации необходимую и достаточную прочность, выносливость и устойчивость при заданных виде нагружения и рабочей среде. Прочность сварного соединения определяется механическими свойствами металла шва и околошовной зоны, надлежащей для данных условий согласованностью свойств этих участков и основного металла, стойкостью против перехода в хрупкое состояние, конфигурацией шва и его размерами, наличием и характером дефектов.
В зависимости от взаимного расположения свариваемых элементов различают следующие виды соединений.
Стыковое соединение. Образовать стыковое соединение могут элементы одинаковой (рис. 1) или различной толщины (рис. 2). Толщина металла не ограничена.
Рисунок 1 Стыковое соединение листов одинаковой толщины
Рисунок 2 Стыковое соединение листов различной толщины
Если сопрягают листы различной толщины, то на более толстом из них делают скос с одной или с двух сторон до толщины меньшего листа. Если разница в толщине сопрягаемых элементов не превышает 2-5 мм скос не производят. Разновидностью стыкового соединения является соединение с отбортовкой кромок (рис. 3), применяемое при сварке металла толщиной до 3 мм.
Рисунок 3 Стыковое соединение листов с отбортовкой кромок
Тавровое соединение. Угол между полкой и стенкой может быть прямым (рис. 4), острым или тупым. Сочетание толщин может быть разнообразное.
Рисунок 4 Тавровое соединение
Нахлесточное соединение (рис. 5). Условно к нахлесточному соединению относят и пакет из нескольких элементов (рис. 6). Нахлесточное соединение обычно образуют из металла толщиной до 20 мм.
Рисунок 5 Нахлесточное соединение
Рисунок 6 Пакет из двух элементов
Угловое соединение. Угол между сопрягаемыми деталями может быть прямым (рис. 7), острым или тупым.
Рисунок 7 Угловое соединение
В зависимости от положения шва в пространстве и расположения источника нагрева по отношению к свариваемым кромкам различают сварку в нижнем, вертикальном, горизонтальном, потолочном и наклонном положениях.
Для современного уровня развития сварочной техники характерно выполнение большинства швов в заводских условиях в нижнем положении. Эго достигается путем рационального проектирования конструкций и применения манипуляторов или других приспособлений, позволяющих устанавливать детали под сварку всех швов в удобном положении. В условиях монтажа следует стремиться к выполнению в нижнем положении максимального количества швов, применяя для этого укрупнительную сборку и сварочные манипуляторы.
Подготовка деталей под сварку
Для получения заготовки, подлежащей сборке, необходимо выполнять ряд операций. Предварительно прокат, из которого будет изготовлена деталь, подвергают правке и зачистке с целью устранения загрязнений и неровностей, образовавшихся при прокатке, транспортировке и хранении металла. Правку листового материала осуществляют в правильных станах, зачистку - в дробеметной установке или в специальных ваннах для травления и пассивирования.
Затем выполняют разметку или наметку деталей: разметку - путем перенесения размеров заготовки с чертежа непосредственно на металл, кернения металла по линии будущего реза и маркировки детали; наметку - путем перенесения на металл необходимых для изготовления заготовки размеров с шаблона, специально изготовленного из тонколистового металла, фанеры или картона. Чертилкой обводят контуры шаблона, после чего его удаляют, вдоль всей линии реза наносят керны и деталь маркируют. Вырезку заготовок производят на ножницах, автоматическими газопламенными машинами или ручными резаками. В последнее время начинает применяться резка сжатой дугой.
В некоторых случаях для удаления наклепанного металла, образовавшегося по кромкам при резке на ножницах, устранения неровностей, характерных для ручной газовой резки, кромки подвергают механической обработке на кромкострогальных станках. В случае необходимости используют холодную гибку металла или гибку в нагретом состоянии. Выбор того или иного способа определяется толщиной металла и радиусом кривизны неровности.
В зависимости от толщины свариваемого металла и формы разделки кромки подготовляют обрезкой на ножницах, строганием или газовой резкой. Наибольшее применение находит механизированная (машинная) кислородная резка, обеспечивающая высокую производительность и достаточную в большинстве случаев точность подготовки кромок. Последующая механическая обработка при качественном резе для сталей большинства марок не требуется. Необходимая точность подготовки кромок определяется типом шва, способом и режимом сварки. Отклонения от заданных размеров могут привести к снижению качества шва или повышению трудоемкости работ.
Основной металл до сборки в местах сварки должен быть очищен от ржавчины, масла, влаги, рыхлого слоя окалины и других загрязнений, могущих привести к образованию пор и других дефектов в швах. Особое внимание должно быть уделено зачистке металла при механизированных способах сварки. На рисунке 8 показаны места (обозначены жирной линией), подлежащие зачистке перед дуговой сваркой для соединений различных типов. Особо тщательно следует зачищать торцы соединяемых элементов.
Рисунок 8 Участки заготовок, зачищаемые перед сваркой
Зачистку производят до сборки узла механически (пескоструйным или дробеструйным способами, металлическими щетками, абразивом) или химически (травлением, газопламенной очисткой). Следует удалять с поверхности металла рыхлый слой ржавчины и окалины, а также грязь и лед даже в том случае, если загрязнение расположено вне места сварки. Это необходимо для того, чтобы при транспортировке и кантовке конструкции загрязнения не попали в место расположения будущего шва. Зачистка собранного узла в большинстве случаев безрезультатна, так как не достигается основная цель - очистка свариваемых кромок, а иногда даже и вредна в связи с тем, что продукты зачистки, попадая в зазор (особенно после сварки первого шва таврового соединения), задерживаются там.
Имеет смысл только прожигание места сварки газовым пламенем или продувка сухим сжатым воздухом непосредственно перед сваркой. При этом удаляются попавшие в зазор уже после сборки влага и грязь. Эта операция достигает цели при прожигании металла толщиной 10-12 мм с одной стороны и 18-20 мм с двух сторон.
При однослойной сварке необходимы тщательная зачистка металла и точная сборка под сварку, повышенная стабильность режима, точное направление электрода, применение только кондиционных сварочных материалов, т. е. наличие высокой культуры производства. Поэтому на практике подчас даже вопреки технической целесообразности применяют многослойную сварку, при которой дефекты, образовавшиеся в одном из слоев, устраняются при наложении последующих.
Стыковые многослойные швы. Если проплавляющая способность источника теплоты не обеспечивает возможности провара основного металла с одной или двух сторон на всю толщину, то производят специальную подготовку свариваемых кромок. В этом случае между соединяемыми элементами оставляют пространство, позволяющее приблизить источник теплоты к самой отдаленной от поверхности точке основного металла. Достигается это за счет скоса кромок с оставлением небольшого нескошенного участка - притупления, которое проплавляется в процессе сварки (рис. 9, а-г).
Рисунок 9 Формы разделки кромок металла для многослойных швов:
а - V-образная
б - U-образная
в - Х-образная
г - U-образная двойная
Кромки под сварку разделывают путем удаления части металла по плоскости, расположенной под некоторым углом к вертикальной оси (V-образная разделка кромок, рис. 9, а), или же по специально подобранной криволинейной поверхности (U-образная разделка кромок, рис. 9, б). Характер подготовки кромок под сварку при V-образной разделке определяется углом раскрытия кромок - (углом скоса кромок), величиной притупления - р и расстоянием (зазором) между свариваемыми деталями - а (см. рис. 9, а).
Угол раскрытия кромок выбирают с таким расчетом, чтобы были обеспечены провар вершины угла притупления и оптимальный коэффициент формы провара. При малом угле раскрытия возможны непровар вершины угла и возникновение кристаллизационных трещин.
Форма подготовки кромок при U-образной разделке определяется величиной притупления - р и величиной зазора - а, назначаемыми из тех же соображений, что и для V-образной разделки, радиусом - r, изменяемым в пределах 5-8 мм, и углом скоса кромок - , равным 10-14°. По условиям формирования металла первого слоя и по сечению разделки предпочтительна U-образная подготовка кромок. Однако в этом случае увеличивается сложность подготовки под сварку и требуется более точное направление электрода по оси соединения для обеспечения провара кромок.
Для уменьшения сечения разделки применяют двустороннюю V-образную разделку, называемую Х-образной (см. рис. 9, в), и двустороннюю U-образную разделку (см. рис. 9, г). Они могут быть симметричными и несимметричными по отношению к горизонтальной оси.
Применение двусторонней разделки позволяет на 30-40% сократить сечение шва. Благодаря симметричности сечения шва при двусторонней разделке значительно уменьшается угловая деформация конструкции по сравнению со сваркой одностороннего многослойного шва. Недостатками двусторонней разделки кромок является трудность провара вершины угла, особенно при сварке вручную, и сложность обеспечения совпадения притупления в обеих кромках.
Величина зазора зависит от толщины металла, способа сварки и диаметра электрода. Опыт показал, что для обеспечения высокого качества сварного соединения важно не столько абсолютное значение зазора, сколько постоянство его по длине соединения. При значительных колебаниях ширины зазора трудно обеспечить стабильность провара, постоянство сечения шва и хорошее его формирование. Величина притупления определяется глубиной проплавления металла, достигаемой при сварке первого слоя. Она зависит от способа сварки, режима сварки и формы подготовки кромок. С разделкой кромок можно сварить металл любой толщины.
Иногда применяют одностороннюю или двустороннюю разделку только одной кромки (рис. 10). В этом случае сечение разделки уменьшается незначительно, так как угол скоса одной кромки практически равен углу раскрытия при симметричной разделке, а доступ к вершине шва и направление электрода по оси соединения значительно затруднены. Поэтому такой вид подготовки кромок следует рекомендовать только для специальных случаев, например, при сварке швов в горизонтальном положении. Наличие нижней нескошенной кромки облегчает формирование шва.
Рисунок 10 Формы разделки кромок металла при сварке
швов в горизонтальном положении
Параметры различных видов разделки и выбор способов подготовки кромок для различных методов дуговой сварки регламентированы ГОСТ 8713-79, 14771-76 и 5264-80.
Сварке всегда предшествует сборка конструкции, т. е. установление и фиксация деталей в предусмотренном проектом положении. Сборка под сварку является одной из трудоемких и наименее механизированных операций. Она должна обеспечивать возможность качественной сварки конструкции. Для этого необходимо выдержать заданный зазор между соединяемыми деталями, установить детали в проектное положение и закрепить между собой так, чтобы взаиморасположение деталей не нарушилось в процессе сварки и кантовки, а если необходимо, и транспортировки. Должен быть обеспечен свободный доступ к месту сварки.
В подавляющем большинстве случаев взаимное расположение деталей перед дуговой сваркой фиксируется при помощи коротких отрезков швов, называемых прихватками (рис. 11, а). Сечение прихваток не должно превышать 1/3 сечения шва. Их максимальное сечение не более 25-30 мм2, длина 20-120 мм, расстояние между ними 300-800 мм. Прихватки выполняют покрытыми электродами, в защитных газах или под флюсом.
Рисунок 11 Закрепление деталей перед сваркой:
а - прихватками
б - гребенками
в - концевыми планками
Прихватки рекомендуется выполнять со стороны, обратной наложению первого рабочего шва или слоя. Для скрепления деталей перед сваркой и в процессе нее применяют специальные планки-гребенки, удаляемые по мере формирования шва (рис. 11, б). Недостатками гребенок являются затраты металла на их изготовление и необходимость сварки и последующей зачистки остатков прихваток, расположенных на основном металле.
Для закрепления деталей широко применяют струбцины, клинья, стяжные уголки и другие механические приспособления. В некоторых случаях при массовом характере производства используют специальные кондукторы, в которых осуществляется сборка и сварка.
По концам детали обычно устанавливают специальные планки для вывода начала и конца шва за его пределы (рис. 11, в). Эти же планки служат и для скрепления деталей. При сварке с обязательным зазором в верхнюю часть зазора вводят короткие прокладки, которые соединяют с листами при помощи прихваток.
Предварительно заготовленные и подготовленные к сварке детали затем поступают на сборку отдельных узлов и изделий в целом.
Сборка является весьма ответственной операцией в общем технологическом процессе изготовления сварных конструкций. При сборке важно обеспечивать требуемую точность пригонки и совпадения кромок свариваемых элементов.
Сварные конструкции собирают различными способами. В некоторых случаях собирают всю конструкцию, а затем ее сваривают. Но при этом цикл сварочных работ удлиняется, а сварка собранной конструкции в ряде случаев бывает затруднена, так как сварщикам не всегда приходится выполнять швы в наиболее удобном для сварки положении.
Поэтому широко распространен способ сборки и сварки крупных конструкций из предварительно сваренных узлов. В этом случае процесс изготовления ускоряется и улучшается качество выполнения сварочных работ, так как сварку узлов осуществляют в приспособлениях. Данный способ применяется при изготовлении, например, судов, вагонов, цистерн и резервуаров, мостов, каркасов зданий и др.
Использование приспособлений обеспечивает точность взаимного расположения собираемых и свариваемых частей, облегчает трудоемкость сборочных работ, сокращает продолжительность процесса сборки, облегчает труд сварщика при установке, прихватке и поворотах изделия. Некоторые приспособления препятствуют короблению деталей при сварке, так как обеспечивают жесткое закрепление свариваемых частей.
Точность сборки изделий под сварку зависит от их конструкции и назначения, а также способа сварки. Обычно она указывается на чертежах и в технических условиях на изготовление изделия. Для проверки точности сборки деталей под сварку используются шаблоны, измерительные линейки и щупы, а также универсальные измерители швов.
При сборке необходимо учитывать возможность последующей деформации изделия под влиянием нагрева при сварке и усадке наплавленного металла. Поэтому, например, при сборке под сварку угловых швов прямой угол между деталями следует увеличивать на 2-3°, так как при усадке металла шва этот угол уменьшится.
Точность подготовки деталей к сварке, их чистота и качество сборки оказывают весьма существенное влияние на несущую способность и экономичность сварной конструкции. Недостаточно тщательное выполнение заготовительных и сборочных операций приводит к резкому возрастанию вероятности появления дефектов в сварных соединениях и в конструкции в целом. Анализ дефектов, возникающих при сварке, однозначно показывает, что значительную долю брака следует отнести за счет плохого качества подготовки и сборки. Исправление брака в готовом изделии не всегда приводит к полному восстановлению заданных свойств сварного соединения и является трудоемкой и технически сложновыполнимой операцией.
Отсюда очевидно, что значительно рациональнее устранять дефекты, появившиеся при заготовке и сборке, до проведения операции сварки. Однако не следует предъявлять излишние и подчас трудновыполнимые требования к точности заготовок и их сборке под сварку, значительно удорожающие изготовление конструкции. Применяемые на практике способы сварки позволяют получать качественные сварные соединения при некоторых допустимых колебаниях точности заготовки деталей и сборки. Это возможно, безусловно, следует использовать.
Дефекты сварных швов и соединений, выполненных сваркой плавлением, возникают из-за нарушения требований нормативных документов к подготовке, сборке и сварке соединяемых узлов, механической и термической обработке сварных швов и самой конструкции, к сварочным материалам.
Дефекты сварных соединений могут классифицироваться по различным признакам: форме, размеру, размещению в сварном шве, причинам образования, степени опасности и т. д. Наиболее известной является классификация дефектов, рекомендованная межгосударственным стандартом ГОСТ 30242-97 «Дефекты соединений при сварке металлов плавлением. Классификация, обозначения и определения». Согласно этому стандарту дефекты сварных соединений подразделяются на шесть групп:
- трещины;
- полости, поры, свищи, усадочные раковины, кратеры;
- твердые включения;
- несплавления и непровары;
- нарушения формы шва - подрезы, усадочные канавки, превышения выпуклости, превышения проплава, наплавы, смещения, натеки, прожоги и др.;
- прочие дефекты.
Операционный контроль технологического процесса сварки
Система операционного контроля в сварочном производстве включает четыре операции: контроль подготовки, сборки, процесса сварки и полученных сварных соединений.
Контроль подготовки деталей под сварку предусматривает контроль обработки лицевой и обратной поверхностей, а также торцевых кромок свариваемых деталей.
Поверхности свариваемых кромок должны быть зачищены от загрязнений, консервирующей смазки, ржавчины и окалины, на ширину 20-40 мм от стыка.
Подготовку поверхности перед контролем производят механическим способом (с использованием металлических щёток, шабера) и химическим травлением.
Перед обработкой поверхности производят её обезжиривание ветошью или волосяными щётками. Обезжиривание выполняют с помощью растворителей (керосин, бензин, ацетон). После обезжиривания следует механическая или химическая обработка.
Для контроля используют эталоны или контрольные образцы. Для ответственных конструкций из алюминиевых сплавов количественным показателем качества подготовленной поверхности является электрическое контактное сопротивление двух свариваемых деталей.
При изготовлении свариваемых деталей используют различные способы разрезания металла. Резку выполняют механическим и термическим способами.
При резке механическим путём на поверхности торцевых кромок имеют место сколы, местные вырывы, трещины.
При термической обработке наблюдается оплавленный слой. Поэтому после термической обработки необходимо производить механическую шлифовку торцевых кромок с последующим их контролем.
Контроль торцевых кромок при сварке толстостенных конструкций включает: проверку формы и геометрических параметров разделки кромок. К геометрическим параметрам разделки кромок под сварку относят величину притупления, угла скоса кромок и радиус скругления корня разделки.
Для контроля геометрических параметров разделки кромок использует мерительный инструмент и шаблоны (бесшкальная мера).
В некоторых случаях при подготовке свариваемых деталей выполняют контроль разметки, например, при дуговой сварке стыковых тонколистовых соединений контролируют установочное расстояние от стыка до прижима.
Геометрические параметры подготовки свариваемых кромок узаконены соответствующими государственными или отраслевыми стандартами. Отклонения от установленных значений обычно приводят к образованию сварочных дефектов.
Так, например, в результате завышения угла скоса кромок происходит перерасход электродного металла и возрастают деформации. Уменьшенный угол скоса кромок затрудняет надежное проплавление вершины угла разделки и приводит к непровару корня шва. Увеличение величины притупления вызывает непровар, а уменьшение - прожог.
При подготовке свариваемых деталей из алюминиевых сплавов, необходимо контролировать время хранения деталей перед сваркой. Это время не должно превышать 3 часов для механической обработки и 8 часов для химического травления.
При сборке стыковых соединений внимание обращают на сборочные зазоры и смещения торцевых кромок. Отклонения этих величин в сторону увеличения приводит к прожогам.
Важную роль играет контроль положения стыка свариваемых деталей по отношению к оси источника. При сварке неплавящимся электродом контролируют величину дугового промежутка.
При сборке нахлесточных соединений контролируется величина нахлестки, а при сварке тавровых соединений - перпендикулярность свариваемых деталей.
При сборке деталей типа «тела вращения» контролируют их соосность. Во всех случаях контроль осуществляется в соответствии с чертежом изделия.
В целях фиксирования собранных деталей в установленном положении выполняют прихватку, предохраняющую смещение деталей при последующей сварке или транспортировке от сборочного к сварочному месту. Прихватку часто выполняют ручной дуговой сваркой покрытым электродом. При этом контролируется расстояние между прихватками, длина прихваток и их количество.
При проверке качества прихваток следует обращать внимание на состояние поверхности и высоту прихваток. Загрязненные и с не удаленным шлаком прихватки могут привести к шлаковым включениям в металле шва, а прихватки большой высоты - к непровару.
После выполнения прихваток осуществляют зачистку поверхности прихваток, а также снимают усиление и брызги металла. Практически всегда усиление прихваток не допускается, т.к. оно может вызвать непровар или уменьшение ширины сварного шва в зоне прихватки.
При сварке высокоответственных стыковых соединений с торцов свариваемых деталей устанавливают выводные технологические планки, на которых начинают и заканчивают сварку. Планки должны иметь толщину и форму разделки кромок, соответствующие свариваемым деталям. При сборке планок со свариваемыми деталями контролируют точность их стыковки. При разметке начала и конца шва, когда чертежом предусматривается механическая обрезка, выводные планки не используют.
Собранные, но не сваренные в течение дня, конструкции подлежат повторному контролю.
Леса, подмостки и трапы должны быть надежными, изготовленными по утвержденным чертежам и принятыми представителями отдела техники безопасности. Леса должны иметь бортовые доски высотой 150 мм, чтобы исключить падение вниз инструментов или других предметов. На лесах обязательно устанавливают 2-3 яруса лееров. Трапы или сходни должны быть прочно закреплены и иметь перила по обеим сторонам. Не допускается перегрузка лесов сверх нормы. Необходимо следить, чтобы по одной вертикали на лесах и площадках не работало несколько человек.
Запрещается работать на мокрых, скользких и обледенелых настилах лесов. Лед надо сколоть, а мокрые места посыпать песком, опилками и т.п.
Все рабочие места в цехе должны быть оборудованы средствами тушения пожаров. В жаркое время года деревянные настилы лесов периодически поливают водой. Все горючие и быстровоспламеняющиеся материалы хранят в специальных помещениях и специальной таре. При использовании огнеопасных материалов нужно строго придерживаться инструкций их применения.
В случае возникновения пожара в цехе необходимо срочно вызвать пожарную команду организации, а до ее прибытия принять меры по тушению пожара (воспользоваться огнетушителем, песком и водой) и меры по обеспечению безопасности людей и спасению имущества от огня.
Следует помнить, что масло, нефть нужно тушить пенными огнетушителями или песком. Горячую электропроводку и электрические машины, находящиеся под напряжением, нельзя тушить водой и пенными огнетушителями, так как это может привести к поражению людей электрическим током. В таких случаях нужно немедленно обесточить проводку и машины и только после этого приступить к тушению огня. При возникновении пожара очень важно сохранять спокойствие, дисциплину и беспрекословно выполнять распоряжения руководителя, ответственного за тушение пожара.
Ответственность за организацию и состояние техники безопасности на предприятиях несет администрация этих предприятий, в составе которой имеются специальные отделы по технике безопасности, или инженеры по технике безопасности.
Все рабочие, перед допуском к работе, должны быть проинструктированы по безопасному ведению работ и в случае необходимости сдать соответствующее испытание по правилам техники безопасности.
Вредное влияние излучения электрической дуги, невидимые ультрафиолетовые лучи, используемые сварочной дугой, вредно действует на сетчатку и роговую оболочку глаз. Если смотреть не защищенными глазами на свет дуги в течение 5-10 минут, то спустя 1-2 часа после этого, появляется боль в глазах, спазмы век, слезотечение, светобоязнь и воспаление глаз. В этом случае нужно обратиться к врачу.
Для защиты зрения служат щитки с защитными стеклами. Стекла совершенно не пропускают ультрафиолетовых лучей, а инфракрасные лучи пропускают лишь в пределах от 0,1 до 3 % от общего количества. Для предохранения от действия лучей сварочной дуги, людей, работающих по соседству с местами сварки, ограждают светонепроникающими щитами, ширмами или кабинами из металла, фанеры или брезента высотой 1,8 м. Для улучшения вентиляции внутри кабины, стенки не доводят до пола на 25-30 см. Чтобы уменьшить разность в яркости света, стенки кабин окрашивают в матовые светлые тона (серый, голубой, желтый) и увеличивают искусственную освещенность рабочего места.
Предельное напряжение холостого хода источников питания сварочной дуги не должно превышать, как правило, 70 В. Особенно опасно поражение током при сварке внутри резервуаров, где сварщик соприкасается с металлическими поверхностями, находящимися под напряжением.
1. Общие положения.
1.1. К электросварочным ручным работам допускается персонал не моложе 18 лет, прошедший специальную подготовку, имеющий удостоверение на право работы, в том числе на III группу электробезопасности, и не имеющий противопоказаний по состоянию здоровья.
1.2. Электросварщики должны проходить обязательный медицинский осмотр при поступлении на работу и периодические медицинские осмотры не реже одного раза в 12 месяцев.
1.3. Все вновь поступившие на работу должны пройти вводный инструктаж в службе охраны труда. Результаты фиксируются в журнале регистрации вводного инструктажа по охране труда. После этого отдел кадров производит окончательное оформление вновь поступающего работника и направляет его к месту работы.
1.4. Каждый вновь принятый на работу должен пройти первичный инструктаж по охране труда на рабочем месте. Все работники проходят повторный инструктаж не реже двух раз в 6 месяцев. Инструктаж проводится руководителем подразделения. Результаты инструктажа фиксируются в журнале.
1.5. Ежедневный допуск к работе оформляется нарядом-допуском на огневые работы.
1.6. При поступлении на работу и периодически не реже одного раза в 12 месяцев электросварщики должны пройти проверку знаний по вопросам безопасности труда по программе, утвержденной руководством предприятия.
1.7. В процессе производства работ электросварщики обязаны выполнять требования правил внутреннего трудового распорядка, режимы труда и отдыха.
1.8. В процессе повседневной производственной деятельности на электросварщика могут действовать вредные и опасные производственные факторы:
- повышенное напряжение в электрической цепи, замыкание которой может пройти через тело работника;
- повышенная загазованность и запыленность воздуха рабочей зоны;
- повышенный уровень ультрафиолетового, видимого и инфракрасного излучения;
- повышенный уровень температуры воздуха рабочей зоны и расплавленный металл.
1.9. В процессе работы электросварщики должны соблюдать правила личной гигиены и ношения специальной одежды, специальной обуви, пользования другими средствами индивидуальной защиты.
1.10. Спецодежда и другие средства индивидуальной защиты выдаются согласно Типовым отраслевым нормам.
1.11. Электросварщики не должны допускать отклонений от технологических норм при проведении работ, знать и выполнять требования настоящей инструкции по охране труда, а также инструкции заводов-изготовителей по эксплуатации оборудования, оснастки, инструмента, применяемых в процессе работы.
1.12. О каждом несчастном случае, связанном с производством, пострадавший или очевидец несчастного случая обязан немедленно известить руководителя работ. Руководитель работ должен организовать первую доврачебную помощь пострадавшему, доставку его в лечебное учреждение, сообщить об этом собственнику и службе охраны труда. Для расследования несчастного случая необходимо сохранить обстановку на рабочем месте и состояние оборудования такими, какими они были во время происшествия, если это не угрожает жизни и здоровью окружающих и не приведет к аварии.
1.13. Электросварщики должны владеть приемами оказания первой доврачебной помощи, приемами транспортировки пострадавшего, знать место расположения и содержание аптечки, уметь пользоваться находящимися в аптечке средствами.
1.14. Лица, допустившие нарушение инструкции по охране труда, привлекаются к дисциплинарной, материальной ответственности, внеочередной проверке знаний об охране труда.
2. Требования безопасности труда перед началом работы:
2.1. Проверить наличие и исправность средств индивидуальной защиты, надеть их, застегнуть манжеты рукавов костюма. При этом куртка не должна быть заправлена в брюки, а брюки должны быть выпущены поверх ботинок (валенок).
2.2. Предъявить руководителю работ удостоверение о проверке знаний безопасных методов работ.
2.3. Получить задание на выполнение работы у руководителя и наряд-допуск на проведение работ.
2.4. Осмотреть и подготовить необходимые средства индивидуальной защиты (при выполнении потолочной сварки - асбестовые или брезентовые нарукавники; при работе лежа - теплые подстилки; при производстве работ во влажных помещениях - диэлектрические перчатки, галоши или коврики; при сварке или резке цветных металлов и сплавов - шланговый противогаз).
2.5. Осмотреть и подготовить рабочее место и подходы к нему на соответствие требованиям безопасности:
- убрать все лишние предметы, не загромождая при этом проходов;
- проверить состояние пола на рабочем месте, мокрый или скользкий пол вытереть;
- подготовить инструмент, оборудование и технологическую оснастку, необходимые при выполнении работ;
- убедиться в исправности сварочного оборудования, наличии и исправности заземления сварочной установки;
- расположить сварочные провода так, чтобы они не подвергались механическим повреждениям и действию высокой температуры, не соприкасались с влагой;
- убедиться, что вблизи рабочего места не складированы пожароопасные и взрывоопасные вещества и горючие материалы.
Место производства работ, а также нижерасположенные места должны быть освобождены от горючих материалов в радиусе не менее 5 м, от взрывоопасных материалов и установок - не менее 10 м.
2.6. Проверить исправность переносного светильника напряжением не выше 12В.
2.7. При производстве сварочных работ в закрытых помещениях или на территории действующего предприятия проверить выполнение требований пожаробезопасности и взрывобезопасности и вентиляции в зоне работы.
2.8. Электросварщик не должен приступать к работе при следующих нарушениях требований безопасности:
- отсутствии или неисправности защитного щитка, сварочных проводов, электрододержателя, а также средств индивидуальной защиты;
- отсутствии или неисправности заземления корпуса сварочного трансформатора, вторичной обмотки, свариваемой детали и кожуха рубильника;
- недостаточной освещенности рабочих мест и подходов к ним;
- отсутствии ограждений рабочих мест, расположенных на высоте 1,3 м и более, и оборудованных систем доступа к ним пожароопасных, взрывоопасных условиях работы;
- отсутствии вытяжной вентиляции в случае работы в закрытых помещениях.
2. 9. Обнаруженные нарушения требований безопасности должны быть устранены до начала работ, а при невозможности сделать это электросварщик обязан сообщить о них руководителю.
3. Требования безопасности труда во время выполнения работы:
3.1. При производстве электросварочных работ вне помещений (во время дождя или снегопада) над рабочим местом сварщика и местом нахождения сварочного аппарата должен быть установлен навес.
3.2. Электросварочные работы на высоте должны выполняться с лесов или подмостей с ограждениями. Запрещается производить работы с приставных лестниц.
3.3. Сварка должна осуществляться с применением двух проводов, один из которых присоединяется к электрододержателю, а другой (обратный) - к свариваемой детали. Запрещается использовать в качестве обратного провода сети заземления металлические конструкции зданий, технологическое оборудование, трубы санитарно-технических сетей (водопровод, электропровод и т.п.).
3.4. Сварочные провода должны соединяться способом горячей пайки, сварки или при помощи соединительных муфт с изолирующей оболочкой. Места соединений должны быть заизолированы. Соединение сварочных проводов методом скрутки не допускается. Сварочные провода следует прокладывать так, чтобы их не могли повредить машины и механизмы.
3.5. Перед сваркой электросварщик должен убедиться, что кромки свариваемого изделия и прилегающая к ним зона (20- 30 мм) очищены от ржавчины, шлака и т.п. При очистке необходимо пользоваться защитными очками.
Свариваемые детали до начала сварки должны быть надежно закреплены. При резке элементов конструкций электросварщик обязан применять меры против случайного падения отрезаемых элементов.
3.6. Во время перерывов в работе электросварщику запрещается оставлять на рабочем месте электрододержатель, находящийся под напряжением, сварочный аппарат необходимо отключать, а электрододержатель закреплять на специальной подставке или подвеске.
3.7. Подключение и отключение сварочных аппаратов должны осуществляться специальным персоналом через индивидуальный рубильник.
3.8. Ремонт сварочного аппарат должен осуществляться специальным персоналом.
3.9. Электросварщику запрещается:
- соединять сварочные провода скруткой;
- касаться руками токоведущих частей;
- осуществлять ремонт электросварочного оборудования;
- работать со щитком, имеющим щели и трещины в стеклах;
- работать на постоянном рабочем месте без включенного местного отсоса;
- смотреть на электрическую дугу без защитных средств (очков, щитков);
- производить электросварочные работы на открытом воздухе без навеса во время дождя и снегопада;
- резать и сваривать металл на весу;
- производить сварочные работы в помещении, где находятся легковоспламеняющиеся вещества и газы;
- производить сварочные работы на сосудах, трубопроводах и аппаратах, находящихся под давлением;
- использовать в качестве обратного провода тpyбы, рельсы и другие металлические предметы;
- разогревать электрод о заземленный стол или другие предметы.
4. Требования безопасности труда по окончании работы:
4.1. Отключить электросварочный аппарат.
4.2. Привести в порядок рабочее место, собрать инструмент, смотать в бухты сварочные провода и убрать в отведенные для их хранения места.
4.3. Убедиться в отсутствии очагов загорания, при их наличии залить водой.
4.4. Обо всех нарушениях требований безопасности, имевших место в процессе выполнения работы, сообщить бригадиру или руководителю работ.
4.5. Снять спецодежду, средства индивидуальной защиты, убрать их в отведенное место.
5. Требования безопасности труда в аварийных ситуациях:
5.1. При возникновении пожара сообщить в пожарную охрану по телефону 01, руководителю работ и приступить к тушению.
5.2. В случае возникновения неисправностей сварочного агрегата, сварочных проводов, электрододержателей, защитного щитка или необходимо прекратить работу и сообщить об этом бригадиру или руководителю работ. Возобновить работу можно только после устранения всех неисправностей соответствующим персоналом.
5.3. В случае возникновения загазованности помещений при отсутствии вытяжной вентиляции работы необходимо приостановить и проветрить помещение.
5.4. Работы, ведущиеся под открытым небом, должны быть прекращены с началом дождя или снегопада. Работы могут быть возобновлены только после прекращения дождя или снегопада, или устройства навеса над местом работы электросварщика.
5.5. При ощущении боли в глазах, получении ожогов немедленно прекратить работу, поставив об этом в известность руководителя работ, и обратиться за медицинской помощью в травмопункт.
3
